Gustavo Roberto

Essa era uma típica chamada da Sala de controle de produção, onde falava o nome da manutenção que queria solicitar e a descrição sucinta da ocorrência.

O moinho era um equipamento grande que pesava cerca de 250 toneladas, sem carga. Para que funcionasse, exigia uma boa quantidade de equipamentos auxiliares. O conjunto então era assim formado:

Dois motores de acionamento principal de 1500 KW,4160 Volts, cada um; dois motores auxiliares de aprox.50KW e 440 volts, cada, 2 reostatos de partida, 2 dispositivos de curto-circuito e levantamento de escovas, 2 bombas de óleo para as redutoras, 1 sistema de levantamento hidráulico, 1 sistema de lubrificação dos mancais dos motores e uma grande quantidade de sensores de temperatura, pressão, fluxo, etc.

É claro que com essa quantidade de equipamentos e sensores, o circuito elétrico de comando era muito grande, ocupando vários armários, porque naquela época ainda não havia PLC e a lógica de comando era feita toda com relés.

Mas de tanto trabalhar em pesquisa de defeitos, etc, a gente acabava decorando muita coisa, o que facilitava enormemente.

Mesmo assim, os diagramas de circuito ou “desenhos”, conforme eram conhecidos, eram imprescindíveis. Os reles eram grandes e isso possibilitava que ao olhar a certa distância era possível identificar se ele estava energizado ou não.

Uma noite daquelas a sala de controle nos chamou pelo interfone: “ELÉTRICA; O MOINHO NÃO DESLIGA”. Instintivamente fomos até a subestação onde ficavam os circuitos correspondentes, que a essa altura já haviam sido religados, a nosso pedido.

Chegando lá de frente para o painel de comando, solicitamos o desligamento para observar o que ocorria. Aí foi possível observar todos os reles de comando, finais de sequência desligando. Ótimo, desligou normal, pensamos.

Subimos um lance de escada pensando em retornar a sala da manutenção, passando antes pelo local onde fica o moinho. Ao avistá-lo, tivemos a grande surpresa: o moinho estava rodando a uma velocidade bem abaixo da normal. A conclusão era fácil: O comando foi desligado, o sistema de curto-circuito dos anéis saiu e as escovas arriaram sobre os anéis, o reostato voltou para a posição de arranque (toda a resistência inserida no circuito rotórico), mas o disjuntor não desligou a alimentação dos motores principais. A reação seguinte foi rápida: pedimos aos operadores mantivesse ligado todo o sistema, principalmente o de levantamento hidráulico e lubrificação das redutoras e dos mancais dos motores, que eram do tipo casquilhos banhados em óleo.

Tudo isso para não haver nenhum dano ao sistema mecânico.

Depois então de verificar que tudo estava funcionando, fomos a subestação onde ficava o disjuntor que alimentava os dois motores principais. Ao chegar lá, constatamos um cheiro de queimado dento do cubículo do disjuntor e a chave de comando desarmada, indicando que a bobina de abertura do disjuntor havia queimado. Então tentamos desarmar o disjuntor mecanicamente, mas não funcionou pois o sistema estava travado. Aí então não restava nenhuma outra alternativa: tínhamos que retirar o disjuntor “fechado” de dentro do cubículo, substituí-lo e mandá-lo para reparo. Mas isso não era assim tão simples, pois se alguém tentar fazer isso acontecerá um desastre, explodindo esse painel e provavelmente toda a subestação em sequência.

Assim antes disso uma providência era obrigatória: Desligar o transformador alimentador e com isso parar tudo, interrompendo a produção. Normalmente isso seria feito de uma forma programada e levaria algumas horas, mas por se tratar de uma emergência somente comunicamos a sala de controle e logo fizemos o desligamento.

A seguir a tentativa de retirar o disjuntor também não foi tão fácil: tivemos que desmontar parte da estrutura lateral do painel o que atrasou um pouco, mas finalmente conseguimos. Aí então religamos o transformador, arranjamos um disjuntor reserva para os motores dos moinhos e liberamos para a operação dar partida em todo o sistema.

Abaixo o diagrama unifilar simplificado do circuito principal.

Roberto Vasco robertovasco@hotmail.com